Post:#43786 Date:01.11.2006 (22:50) ... ЭЛЕКТРОМОБИЛЬ С САМОДЕЛЬНЫМ КУЗОВОМ
...Коллеги ! Укоренилось тут мнение, что электромобиль надо делать только на кузове
серийного автомобиля : " зачем делать кузов , если его лучше купить?", но если продлить
эту логику, то и электромобиль делать не стоит , лучше и его готового купить!?
...Но где же творчество ? Заменить мотор и поставить батарею с регулятором?
Не слишком ли мало для предмета гордости? Измельчал самодельщик !
............А ЛЕТ 20 НАЗАД : самодеятельное автостроение было массовым : Хаинов и
Парфёнов , Алгебраистовы и Щербинины , Чернец , Дорошенко, Мельник и многие
другие своими машинами на самодельных кузовах утирали нос и автопрому ,
а "Панголина" Кулыгина и теперь может украсить любой автосалон.
.......Где же Вы теперь ветераны САМОДЕЛЬЩИКИ С БОЛЬШОЙ БУКВЫ !
Хоть бы отозвались, а лучше, подключились бы , и показали современным и молодым:
................КАК НАДО СТРОИТЬ ЭЛЕКТРОМОБИЛИ !
..........Сам я тоже делаю кузов двухместного кабриолета до 800 кг ( со мной)
с ожидаемым пробегом и максимальной скоростью за 110 км.
............Приглашаю Вас коллеги к обмену опытом, но только реалистов, но не тех:
Маниловых , изобретателей ВД и неисчерпаемых энергий от разности потенциалов
между плюс и минус беконечностью................МИХАЛЫЧ.
Что-то давно не поднимался вопрос технологии изготовления кузова.
Весьма актуально.
Кто может поделиться реальным опытом? А именно с приемами работы.
Посмотришь на готовые машины, приятно посмотреть на некоторые экземпляры. Пример тому последние показы по НТВ: деревянный автомобиль из Черновцов или в субботу в "Главная дорога" автомобиль переделанный из какого-то старого. Результат работы хорош, а как все это делалось. Посмотреть бы промежуточные этапы, причем самые непрезентабельные моменты, конкретно работу мастера.
Иногда говорят: делаешь матрицу из пенопласта и обклеиваешь стеклотканью. Как же эту матрицу делают. Ее ведь не поставишь вместо угла машины чтобы придать нужные формы - как делаются матрицы???? Или изготовление с помощью шпангоутов. Тоже масса вопросов. Например проблема натянуть стеклоткань - при натяжке конструкцию корежит, ткань провисает.Если же под тканью делать проволочную сетку - утяжеление конструкции. Сетку делать надо из 3 мм проволоки. 2 мм мало-тоже провисает. Потом после накладывания эпоксидки ткань провисает в ячейки. Шпаклевать чтоли их? Опять дополнительно вес.
Опытные самодельщики отзовитесь.
Сетку (хоть антимоскитную, все равно - расходный материал) натянуть, запенить монтажной пеной, после застывания обработать рубанком, наждачкой в размер/форму.
После чего либо выклейка из стеклоткани, либо термоформовка строительным феном из пластика АБС (пробегала ссылка[ссылка] )
Антимоскитную сетку купил только, что. Достаточная жесткость - зеленая такая. А вот есть ли способ размазывания (разравнивания) монтажной пены по поверхности. У меня она ко всему прилипает и скатывается.
Вода поможет справиться с пеной. Есть технология изготовления из пены жестких деталей салона - пена разминается в воде шпателем до удаления пузырей и им же формуется. Но основной способ- многослойное нанесение с запасом и срезание -дорого а что делать?
написано позже: А кто мешает купить листовой пенопласт, склеить из него основу и ее уже "обработать напильником"? Это будет пожалуй самый дешевый и наименее трудоемкий вариант. Начать с куба - и нарастить/срезать - макетировать неплохо прямо на готовой конструкции.
Я помню когда, ходил в кружок авимоделизма, мы делали планера,
технология изготовления такова , из дерева делаешь нервюры(профиль крыла)штук 20 где то , в них прорези для реек как на рисунке,
потом это всё склеивается пва с рейками ,обтягивается плёнкой,получается крыло , были и проблемы плёнка натягивается
и проваливается , я тогда подумал я что если туда заливать пену.
Вобщем так делают только просто пенопластом ,то есть получается широкая нервюра. А потом я видел что так же раньше делали ,
корпуса для планерова , тоесть нервюры в них пенопласт.Нервюры здесь для вспомогательной цели создания контура.
Думаю , пенопласт не надо польностью заливать между нервюр в вашем слачае(смотрите рисунок), соеденительные отверстия должны находится
в центре, то есть надеваем их на общюю ось , ось должна быть
жесткой и нервюры должны быть жестко параллельны друг другу
,и жестко перпендикулярны оси.
Напечатано позжеее.
я конечно , видел в журнале ,что Американци для изготовления МАтрици(шаблона) давно пульзуют 3D принтером(или станком с прогр. управлением ,называейте как хотите) который вышкребает,из куска
пластичной застывающей массы готовую матрицу.Но кроме способа вышенапечатанного мной в нашей стране я не видел.
Ай-яй-яй... Я говорю не про несущий корпус из пенопласта - а про матрицу для выклейки кузовных панелей... Для экономии материала матрица выполняется пустотелой. В случае изготовления (основы)матрицы из листов пенопласта - база делается в виде куба(кубов), далее наращивается(где надо пустотелыми объемами), лишнее срезается, далее пеной формируются детали.
Финишный слой придется шпаклевать(можно сначала выделать бинтом с пропиткой полиэфиркой - упрочнит слой), грунтовать, покрывать воском. Далее или делать пуансон, если планируется серия, или выклеивать сразу на этой матрице - но тут придется еще над поверхностью поработать.
Для трубчатой рамной конструкции обшитой панелями - идеальный вариант - там и матрицу можно делать прямо на раме - по месту.
А если хочется совсем-совсем круто - можно делать объемные несущие детали, потом клеить из них несущие элементы кузова - ОЧЕНЬ ДОРОГО до и ОЧЕНЬ КРУТО. Зато соотношение вес/прочность/долговечность будет супер. Как эффективно сделать пустотелые несущие элементы - нужно подсмотреть у природы - яркий пример - хитиновый панцирь насекомых.
sykt Пост: 88589 От 14.Nov.2007 (20:46)
Спасибо за информацию. Если есть еще мысли о технологии изготовления кузова, буду рад прочитать.
................................................................................Коллеги, если позволите, хочу уточнить: описанная технология, в практике мастеров, называется
выклейкой по болвану; матрицей же называется ответная форма выклеенная по болвану. Разница в том, что нестеклотканевую поверхность болвана , значительно легче довести до кондиции, чем наружную поверхность стеклотканевого изделия , да и толщина такого изделия , так же как и прочность,
будут отличаться от желаемых. Изделия же выклеенные по матрицам ( с пневмо прижатием), могут быть
дастаточто прочными при милиметровой толщине и иметь идеальную,не требующую обработки , наружную поверхность. Очевидна и возможность многократных повторов.
